Una cervecera internacional enfrentaba uno de los retos más importantes en el mercado actual: producir cerveza sin alcohol sin sacrificar el sabor, el cuerpo ni el perfil aromático característico de sus versiones tradicionales. A medida que crecía la demanda global de bebidas con bajo o nulo contenido alcohólico, también lo hacía la presión por mantener la calidad sensorial del producto y asegurar la eficiencia del proceso productivo.
La empresa incorporó un sistema avanzado de desalcoholización por separación térmica suave, diseñado específicamente para preservar los compuestos volátiles responsables del sabor y el aroma. Este proceso permite retirar el alcohol sin comprometer la integridad del producto, y se integra fácilmente en líneas de producción existentes sin generar impactos negativos en la eficiencia operativa.
Este caso demuestra que es posible alinear innovación tecnológica con tendencias de consumo saludable, ofreciendo productos con alto valor sensorial y operativo. En la industria cervecera, la clave está en aplicar procesos diseñados para conservar lo esencial: el sabor que conecta al consumidor con la marca.
Una empresa del sector alimentario especializada en la producción de purés y concentrados de frutas buscaba mejorar la eficiencia de su sistema de limpieza en tanques, reducir tiempos muertos y disminuir el uso de agua y productos químicos.
La empresa decidió sustituir los rociadores estáticos tradicionales por un sistema de limpieza rotativo de alto impacto, capaz de cubrir toda la superficie interna del tanque de forma más efectiva y con menor consumo de recursos. El nuevo equipo se integró fácilmente al sistema CIP existente, sin necesidad de realizar modificaciones mayores en la instalación.
Este caso demuestra cómo una mejora en los sistemas de limpieza puede tener un impacto directo y medible en la productividad y rentabilidad de una planta, al mismo tiempo que contribuye a una operación más sostenible y segura.
Una planta procesadora de productos lácteos enfrentaba importantes desafíos operativos relacionados con la eficiencia del mezclado de ingredientes y la limpieza de tanques. Su producción incluía leche con chocolate, leche saborizada, crema y nata líquida, productos que requieren una mezcla uniforme y segura para garantizar la calidad y estabilidad del producto final.
La empresa instaló un sistema de mezcla rotativa por chorro, una tecnología que permite tanto la agitación eficiente del producto como la limpieza del tanque con el mismo equipo. Esta solución eliminó la necesidad de contar con equipos separados para mezclar y limpiar, reduciendo la complejidad del proceso y aumentando la confiabilidad.
Este caso evidencia cómo la adopción de soluciones tecnológicas eficientes puede mejorar el desempeño operativo, reducir costos, optimizar recursos y garantizar la calidad higiénica y de mezcla en productos lácteos complejos.
Un reconocido productor de café soluble en España buscaba mejorar el rendimiento y la calidad de su proceso de extracción y concentración de café. Su planta, centrada en producir café instantáneo para marcas de prestigio a nivel mundial, enfrentaba desafíos relacionados con la eficiencia del proceso de separación, la consistencia del producto y la capacidad de responder a una demanda creciente sin comprometer la calidad.
La planta integró una solución de separación centrífuga de última generación, diseñada específicamente para trabajar con productos alimentarios sensibles como el café. Esta tecnología permite una separación más precisa y controlada, minimizando la pérdida de sólidos solubles y mejorando el rendimiento del proceso.
Este caso demuestra cómo una tecnología de separación adecuada puede ser clave para optimizar procesos críticos en la industria de bebidas, mejorando tanto la rentabilidad como la calidad del producto, sin dejar de avanzar hacia metas de sostenibilidad y eficiencia operativa.
Un productor internacional de ingredientes funcionales para alimentos y bebidas enfrentaba el desafío de escalar su capacidad de producción para responder a la creciente demanda mundial, sin comprometer sus objetivos de sostenibilidad ambiental. En particular, el proceso de concentración de materias primas líquidas representaba un alto consumo de energía y un importante desafío en la gestión de recursos.
La empresa adoptó una solución de evaporación de múltiples efectos, diseñada para minimizar el uso de energía mediante el aprovechamiento secuencial del calor generado durante el mismo proceso. Este sistema modular y compacto permitió optimizar el rendimiento térmico, manteniendo condiciones suaves para proteger la integridad del producto final.
Este caso demuestra cómo la ingeniería enfocada en eficiencia energética puede convertirse en un motor de crecimiento sustentable para la industria alimentaria, permitiendo escalar operaciones sin sacrificar ni la rentabilidad ni el compromiso con el medio ambiente.
El decantador clarificador se ha convertido en la primera barrera de separación:
Beneficios transversales
| Métrica | Valor típico* |
|---|---|
| Solids dryness | 58 – 62 % |
| Claridad del licor | < 75 NTU |
| Consumo eléctrico | 0,6 kWh/m³ de suspensión |
*Valores medidos en instalaciones piloto con microalgas y colágeno.
La carcasa está diseñada según criterios sanitarios (Ra ≤ 0,8 µm, drenaje total) y se limpia en el mismo circuito CIP que reactores y tuberías. Un PLC gestiona la velocidad diferencial para proteger la estructura celular de la pulpa de cítricos y maximizar la recuperación de fitoquímicos.
Sea para spirulina, hidrolizado de colágeno o jugo cítrico, la clarificación centrífuga continua libera capacidad a los equipos aguas abajo y mejora la calidad final, a la par que reduce costos de filtración y energía.
Un grupo cervecero internacional con operaciones en múltiples países enfrentaba el desafío de garantizar una calidad de producto constante en todas sus plantas, independientemente del lugar, tamaño o cultura operativa. Con la creciente complejidad de su red global, necesitaban una solución que les permitiera estandarizar procesos críticos, mejorar la eficiencia energética y garantizar la inocuidad del producto final.
El grupo cervecero adoptó una estrategia de colaboración técnica global, implementando soluciones de proceso estandarizadas en todas sus plantas, incluyendo sistemas modulares para fermentación, filtración, limpieza CIP, recuperación de calor y manejo de levadura. Esto permitió una mayor uniformidad en las operaciones y una base tecnológica común adaptable a cada contexto.
Este caso demuestra que una estrategia de estandarización bien implementada, respaldada por soluciones de ingeniería robustas, puede ayudar a empresas con presencia internacional a mantener la calidad, controlar costos y escalar con éxito en industrias tan sensibles como la de bebidas.
La revolución de las proteínas vegetales exige procesos de separación capaces de entregar un aislado limpio, con rendimiento máximo y costos operativos mínimos. En la primera etapa —tras la extracción acuosa y el ajuste de pH— la suspensión contiene hasta 20 % de finos insolubles que deben removerse antes de la precipitación o la ultrafiltración.
Ahí es donde entra el clarificador decantador: un tambor horizontal que imprime fuerzas g de 3 000 a 4 500 × g, arrastra los sólidos hacia la pared y descarga la torta de manera continua mediante un tornillo sinfín de velocidad diferencial ajustable.
Ventajas para soja, guisante y haba
| Desafío | Cómo lo soluciona el decantador |
|---|---|
| Fibras finas que colapsan filtros | Sedimentación centrífuga: no hay telas que se taponen |
| Picos de sólidos variables entre lotes | Control automático de velocidad diferencial y profundidad de charco |
| Valor de proteína > 90 % d.b. | Remueve cutículas y almidones residuales sin dañar la fracción soluble |
| Ahorro de agua de lavado | Descarga de torta seca con ≤ 65 % humedad; menos consumo en CIP |
El sistema se integra con medidores de turbidez en línea y ajusta el flujo de dilución en tiempo real para mantener la claridad bajo 100 NTU. Un módulo CIP orbital garantiza limpieza sanitaria entre campañas de legumbre y evita cruzamiento de alérgenos.
Adoptar un clarificador decantador en la línea de aislado de soja, guisante o haba permite obtener una fase líquida estable, más fácil de concentrar y secar, reduciendo el consumo de membranas y energía térmica.
Una empresa agroindustrial europea se propuso desarrollar una nueva planta de procesamiento de proteína a partir de chícharo amarillo (yellow pea), como parte de su estrategia para ofrecer ingredientes alimentarios más sostenibles y locales. Este proyecto buscaba posicionarse como una solución responsable frente al alto impacto ambiental de otras proteínas vegetales importadas, como la soya.
Se diseñó una planta de nueva generación especializada en el procesamiento de chícharo amarillo, equipada con tecnología avanzada de separación, concentración y secado, optimizada para maximizar el rendimiento proteico con bajo impacto ambiental. El sistema fue pensado desde cero para aprovechar la energía y el agua de forma circular dentro del proceso.
Este caso demuestra que con un enfoque integral y la implementación de tecnología de procesamiento eficiente, es posible crear soluciones alimentarias sostenibles que respondan a las necesidades del mercado y al mismo tiempo protejan el medio ambiente.
Una vez eliminada la mayor parte del agua, el producto pasa a la etapa crítica de secado y acabado. Los secadores de paletas horizontales operan a presión atmosférica o vacío, combinando transferencia de calor indirecta y agitación suave para mantener la integridad del almidón. La camisa calefactora y la depresión interna permiten bajar la temperatura de ebullición, protegiendo enlaces funcionales sensibles
Ventajas operativas:
La instrumentación incluye sondas capacitivas de humedad, célula de carga para peso en tiempo real y analizadores NIR en línea para ajustar el ciclo y cumplir especificaciones de viscosidad o poder espesante. Un panel HMI registra cada lote y emite certificados de análisis automáticos.
Con esta estrategia se obtiene viscosidad estable lote-a-lote, menores rechazos y validación rápida en auditorías de calidad.
Palabras clave: secador de paletas, vacío, CIP, viscosidad estable, control automático, almidón modificado
